有效预防杜邦PA66注塑发红的现象

1.合理的塑料件设计：

塑料部件的设计是为了使壁厚均匀，因为成型周期中的冷却时间是由塑料零件的壁厚决定的。如果某一部分较厚，冷却时间会受到较厚部分的影响，从而延长成型周期，降低成型效率；此外，如果壁厚不均匀，会导致收缩不均匀，产生收缩坑或内应力，甚至变形或开裂。塑料零件的设计应具有一定的脱模坡度，以确保塑料零件的顺利脱模。由于内部应力通常集中在表面和表面的交叉处，即角度，为了减少变形，根部设计的圆角可以分散应力，提高塑料的流动性，也有利于脱模。有时，为了增强塑料零件或提高塑料的流动性，需要设置钢筋，并注意在脱模方向上设置反向坡度。
2.改进模具设计：
浇口设计是一个重要而复杂的问题。其形式包括直接浇口、侧浇口、潜在浇口、点浇口等。在实际制造中，如何选择浇口排列。浇口的类型和位置主要取决于塑料零件的形状、尺寸精度和外观要求。同时，浇口的类型也多种多样。
为了同时完成塑料填充过程，必须平衡浇注口和浇注通道。在注塑过程中，注入模腔内的熔融塑料温度约为200.300℃，固化后从模腔中取出的塑料部件温度低于600C。温度降低是因为模具通过冷却水带走热量。因此，冷却系统的合理性直接影响到塑料部件的尺寸精度和力学性能。在实际的注塑模具中，还必须考虑排气的问题。如果注塑模腔内的气体不能顺利排出，产品会产生气泡。松散。填充不满意。熔化不牢固。在注塑过程中，气体被压缩产生的高温会使零件底部炭化和燃烧。常用的排气方法有很多，如使用排气孔槽排气。用间隙排气等。在设置**部系统时，应综合考虑，避免变形、变白和卡滞。
3.注塑工艺的调整：
对于不同类型和品牌的塑料，在干燥和成型过程中明确规定了熔体温度。因此，在制定成型工艺时，可以根据产品中使用的塑料的具体要求来确定干燥和加热缸的温度。压力也是成型过程的一个重要参数，压力分为注射压力和压力保护压力两个阶段。注射压力是指将螺钉推入模腔的压力，压力压力是指填充即将完成，注入熔体补充产品冷却固化造成的压力，在成型过程中，正确选择注射压力和压力压力和注射速度，是成型过程成败的关键。目前，大多数注塑机采用计算机控制，采用分级注射法。
4.选择高效设备：

在选择注塑机时，应考虑与模具的匹配。模具锁紧力应满足要求，不得过大。每次注射的重量不得小于塑料零件加浇道的重量。设备应定期维护，以确保生产的正常运行。

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